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一、定位基準的選擇
在工藝規(guī)程設計中,正確選擇定位基準,對確保零件加工要求、合理安排加工次序有著至關重要的影響。
定位基準有精基準與粗基準之分,用毛坯上未經(jīng)加工的外表作為定位基準,這種定位基準稱為粗基準。用加工過的外表作定位基準,這種定位基準成為精基準。
在選擇定位基準時往往先依據(jù)零件的加工要求選擇精基準,由工藝道路向前反推,最終考慮選用哪一組外表作為粗基準才能把精基準加工出來。
1、精基準的選擇準則
選擇精基準一般應遵從以下幾項準則:
(1)基準重合準則:應盡或許選擇被加工外表的設計基準作為精基準,這樣能夠避免由于基準不重合引起的定位差錯。
(2)一致基準準則:應盡或許選擇用同一組精基準加工工件上盡或許多的外表,以確保各加工外表之間的相對方位精度。
(3)互為基準準則:當工件上兩個加工外表之間的方位精度要求比較高時,能夠選用兩個加工外表互為基準反復加工的辦法。
(4)自為基準準則:一些外表的精加工工序,要求加工余量小而均勻,常以加工外表自身作為精基準。
上述四項選擇精基準的準則,有時不能同時滿足,應依據(jù)實際條件決定取舍。
2、粗基準的選擇準則
(1)工件加工的第一道工序要用粗基準,粗基準選擇得正確與否,不但與第一道工序的加工有關,而且還將對工件加工的全進程發(fā)生嚴重影響。
(2)合理分配加工余量的準則:從確保重要外表加工余量均勻考慮,應選擇重要外表作粗基準。
(3)便于裝夾的準則:為使工件定位安穩(wěn),夾緊牢靠,要求所選用的粗基準盡或許平坦、光潔,不允許有鑄造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺點,并有足夠的支承面積。
(4)粗基準一般不得重復使用的準則。
上述4項選擇粗基準的準則,有時不能一起兼顧,只能依據(jù)主次決擇。
二、外表加工辦法的選擇
機器零件的結(jié)構(gòu)形狀都是由一些最基本的幾何外表組成的,機器零件的加工進程便是取得這些幾何外表的進程。同一種外表能夠選用各種不同的加工辦法,但每種加工辦法所能取得的加工質(zhì)量、所用加工時間和費用卻是各不相同的。
工程技能人員的任務,便是要依據(jù)詳細加工條件選用最適當?shù)募庸まk法,確保加工出符合圖紙要求的機器零件。
在選擇加工辦法時,一般總是首要依據(jù)零件首要外表的技能要求和工廠詳細條件,先選定它的最終工序加工辦法,然后再逐個選定該外表各有關前道工序的加工辦法。
零件的加工外表都有一定的加工要求,一般都不或許經(jīng)過一次加工就能到達要求,而是要經(jīng)過多次加工(即多道工序)才能逐漸到達要求。
確認加工辦法的進程可概括如下,在分析研究零件圖的基礎上:
(1)首要要依據(jù)每個加工外表的技能要求,確認加工辦法及加工計劃。
(2)確認加工辦法時要考慮被加工材料的性質(zhì)。
(3)確認加工辦法要考慮到生產(chǎn)類型,即要考慮生產(chǎn)率何經(jīng)濟性的問題。大批很多可選用專用高效率的設備,單件小批生產(chǎn)一般選用通用設備和工藝配備。
(4)確認加工辦法要考慮本廠(本車間)的現(xiàn)有設備和技能條件,應該充分利用現(xiàn)有設備,挖掘企業(yè)潛力。
三、加工階段的劃分
當零件的加工質(zhì)量要求較高時,一般都要經(jīng)過不同的加工階段,逐漸到達加工要求,即所謂的“漸精”準則。一般要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工等三個階段,假如零件的加工精度要求特別高、外表粗糙度要求特別小時,還要經(jīng)過光整加工階段。
各個加工階段的首要任務概述如下:
(1)粗加工階段:高效地切除加工外表上的大部分余量,使毛坯在形狀和尺度上挨近零件制品。
(2)半精加工階段:切除粗加工后留下的差錯,使被加工工件到達一定精度,為精加工作預備,并完結(jié)一些非必須外表的加工。
(3)精加工階段:確保各首要外表到達零件圖規(guī)定的加工質(zhì)量要求。
(4)光整加工階段:首要任務是降低外表粗糙度或進一步提高尺寸精度和形狀精度,但一般不能糾正外表間方位差錯。
劃分加工階段的首要意圖是:
(1)確保零件加工質(zhì)量:劃分階段以后,粗加工階段形成的加工差錯,能夠經(jīng)過半精加工和精加工階段予以逐漸修正,零件的加工質(zhì)量容易得到確保。
(2)有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺點并得到及時處理。
(3)有利于合理利用機床設備。
(4)為了在機械加工工序中插入必要的熱處理工序,一起使熱處理發(fā)揮充分的作用,這就自然的把機械加工工藝進程劃分為幾個階段,并且每個階段各有其特色及應該到達的意圖。
此外,將工件加工劃分為幾個階段,還有利于保護精加工過的外表少受磕碰、切屑滑傷等損壞。CNC非標零件加工
將工藝進程劃分紅幾個階段是對整個加工進程而言的,不能拘泥于某一外表的加工。劃分加工階段并不是絕對的。
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